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怎么樣選擇適合的切削液?

  內容作者:  發布時間:2015-12-12  點擊量:117

  金屬加工液在切削過程中對刀具和工件起到潤滑、冷卻、清洗、防銹的作用。根據有水和無水,切削液可以分為兩大類:切削油(純油型,不含水),水基切削液。水基切削液又分為乳化液、半合成液、全合成液。使用合適的切削液,可以提高金屬加工的生產力,提高切削精度,保護刀具。

  選擇切削液的首要目的是滿足切削加工過程的要求,需要根據具體的加工環境,從切削加工工藝要求的角度去考慮選擇切削液種別(即水基切削液或油基切削液)。

  東莞市科澤潤滑油有限公司提醒在選擇切削液時需綜合考慮:工件材料、工藝類型、機床種類、切削液的化學成分,對后面工序的影響等多方面,選擇合適的切削液或切削油不僅可以降低成本,保護刀具,還能提高產品加工的精度,加工的效率。

  1.從加工的材料方面考慮

  對于高硬度難加工的鋼材,例如不銹鋼、高強度鋼、某些特種合金、硬度很高的金屬切削起來都比較困難,這些金屬對切削液的要求就比較高,需要使用極壓(EP)型、具有防燒結功能的切削液。極壓型切削液里含有極壓添加劑,一般是含有活性硫和活性氯的添加劑,在切削過程中保護刀具和工件,保證良好的切削效果。

  有些金屬,例如銅、鋁等,容易切削,強度不大。科澤潤滑油公司建議使用通用半合成液或者普通切削液就可以,不必使用含極壓添加劑的切削油/液。加工銅和鋁時,不宜使用含有活性硫添加劑的切削液,以免腐蝕工件。

  2.從加工工藝方面考慮

  不同種類的切削液在性能特點上有所不同,純油型切削液潤滑性好,但是冷卻性差。水基切削液冷卻效果好,但潤滑效果差。全合成型切削液冷卻性能好,半合成、乳化液的潤滑性能和冷卻性能介于全合成和純油型之間。在加工中,不同的加工工藝對潤滑性和冷卻性要求不同。因此,科澤潤滑油公司提醒在選擇切削液時,要考慮加工工藝。

  加工工藝對切削液的性能要求不同,慢速切削要求切削液的潤滑性好,高速切削由于發熱量大,需要較好的冷卻效果。切削相對容易的工藝要求的粘度也不高,普通的添加劑配方就可以滿足使用。加工難度高的工藝,例如內螺紋切削、拉削,對潤滑性的要求較高,一般使用極壓型切削油,油的粘度高于普通切削的要求。

  3.從機床類型考慮

  有些機床的構造容易導致切削液與其它油類相接觸,因此還需要考慮切削液與其它油液的相混性。研磨、深孔鉆削的機床要求切削液冷卻性和清潔性好、粘度要求低,高壓下不起泡。另外,選擇切削液時,還要考慮切削液與相接觸的機床密封、墊圈等材料的相容性。

  科澤潤滑油公司技術工程師表示如果加工過程中用到研磨劑、切削液接觸到特殊的涂料,那么選擇切削液時,還要考慮切削液與這些材料的相容性。

  4.從切削液的化學成分考慮

  從環保方面以及員工身體健康方面考慮,不同的工廠因為生產或者其它因素,可能會限制某些化學物質。在選擇切削液時建議選擇環保型切削液。

  5.從后加工工序方面考慮

  選用切削液時,還要避免切削液對后面的工序是否會有影響。后面工序無論是清洗、噴涂、包裝、運輸,或者涉及其它更復雜的工序,都要考慮這些工序對切削液的要求。



  本文章來源于東莞市科澤潤滑油有限公司官網,轉載請注明來源,謝謝!


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